導言

按照浙江中煙工業有限責任公司（以下簡稱“浙江中煙”）“數字化一體化”建設項目的要求，《浙江中煙一體化數字化倉儲系統》實施方案已經順利完成。從整體實際效果完全符合設計初衷。經2019年期開發上線的二年的運行周期，系統顯現出“管理有效、操作便捷、實施方便、投資節省、冗余匹配度高”等特色，特別是在面對“新冠疫情”封閉管理中，體現出整體系統于多重角度出發的設計理念，一體化嵌套開發系統所帶來對應流程的快捷調度，做到運營順利，符合現場應急處理要求。

1.公司概況

浙江中煙成立于2003年7月，是中國煙草總公司的全資子公司，注冊資本為人民幣97600萬元，主要經營卷煙生產銷售業務。

2006年9月，公司和下屬的杭州卷煙廠、寧波卷煙廠實行省內聯合重組，從三個法人變為一個法人，從一家行政管理為主的公司轉變為市場競爭主體企業。2007年11月，公司成立董事會，正式更名改制為浙江中煙工業有限責任公司。 
　　公司主推“利群”“大紅鷹”“雄獅”三大品牌，其中“利群”是國家商務部首批認定的“中華老字號”之一。在主攻國內市場的同時，公司積極開拓海外市場，“摩登”等品牌遠銷中東、南美、東南亞等地區。
　　公司現有17個部門、杭甬2家卷煙廠和1家投資公司，在冊員工3400余人。
　　近年來，公司立足新發展階段、貫徹新發展理念、構建新發展格局，堅持穩中求進工作總基調，以黨建和新發展理念為引領，聚焦“建設精益高效智慧綠色和諧的優秀企業”愿景，堅定把“利群”品牌打造成可以不斷升級的高結構大品牌，全力以赴推動高質量發展、推進高效能治理、造就高素質隊伍，努力為行業和地方經濟社會發展作出應有的貢獻。

2021年度，生產卷煙335萬箱，卷煙銷量342萬箱。利群品牌批發銷量,位列雙十五品牌三類以上銷量第3位；利群批發市值1410億元，位列雙十五第2位，實現全年稅利747億元（自產稅利511億元,合作生產稅利236.億元）。其中， 利群單箱結構4.56萬元,位列雙十五品牌第5位；利群高價煙銷量,位列高價煙第7位; 利群高端煙銷量,位列高端煙第2位；利群一類煙銷量,排位一類煙第3位。公司在2021年度的稅利總量和利潤總量等各項經濟運行質量指標居煙草行業領先地位。

2.項目建設背景

自2003年起浙江中煙公司領導，未雨綢繆，提出“兩個升級”核心任務，即“努力打造一個可以不斷升級的高結構大品牌”，“努力打造更高水平的市場驅動管理模式”。到2016年，在商業銷售額繼續超過1000億元的4個品牌中，“利群”品牌榜上有名。這是浙江中煙工業公司以市場為中心：“響應市場、跟進市場、服務市場”，反復打磨和不斷升級管理模式，推動工藝技術平臺從傳統向分類分組甚至部分單科目加工的多級提升轉變的結果。

浙江中煙工業公司摒棄以生產為導向的傳統思維，把以市場為導向的思維融入企業發展戰略，強調“一體化運行”思維，緊緊抓住卷煙產供銷的供應鏈條，在市場導向下，建設物流“一體化數字化”平臺，提高工商零消的緊密銜接，把供給側和需求端緊密銜接和深度融合，打造“智慧企業”管理平臺，牽住“批次管理質控”的牛鼻子，加強物流流通環節的高效協同管理，以更加開放的創新手段，實現控員增效的目標，讓“品牌”價值得到更大的提升和增值。

在此背景下，浙江中煙工業公司經過現場調研并反復討論后確定驅動“一體化數字化倉儲”項目的建設，并將一體化數字化倉儲項目作為智慧企業子課題進行研究應用，要求項目從管理有效、操作便捷、施工方便、投資節省等多重角度出發，建設運行滿足實際要求。

浙江中煙一體化數字化倉儲作為智慧企業實踐的子課題，以物聯網設備為基礎，資源優化配置為主線，優化關鍵環節，協同整合各類物流與信息資源，實現倉儲物資在整個倉儲物流環節的“運行高效化、流程精細化，軌跡數字化，調度智能化，過程狀態可視化”，支撐整個物流系統的持續改進。

目前浙江中煙倉儲信息管理中存在的主要問題包括：

1) 多倉儲系統

系統建設起初的倉儲，由于管理物品、管理范圍、管理人員、管理顆粒度、倉儲地點和建設時間等不同，存在多個獨立的信息化運行系統，且各倉儲系統間數據分散，多倉庫統計，造成企業資源浪費，倉儲協同效果差效率低。

2) 物聯感知設備待創新應用

當物聯感知技術呈現出新的應用技術時，未被及時應用。整體缺乏統一標準，作業過程亟待需要有效利用RFID自動感知與群讀技術、一二維條碼技術、RFID（6C）、ETC自動識別、月臺圖像識別技術和倉庫溫濕度、垛內含氧量、垛內磷化氫濃度等自動采集上傳等技術應用來提高物流整體運行效率。

3) 片煙叉車尚未應用感知(RFID）技術

浙江中煙是煙草行業最早將射頻感知(RFID）技術應用與成品叉車，但在片煙作業任務管理上，現場作業夾包叉車未使用射頻系統，無法自動獲取叉車上煙包信息(煙包數量、等級、名稱等)和叉車所在位置信息結合于系統作業任務，作業數據無法達到自動校驗與匹配，符合作業自動確認單車的出入庫等作業要求，報警提示單車作業不滿足作業要求，沒法完成整單作業完成。

4) 尚缺少多策略智能調度應用

系統自動生成調度策略是需要根據市場政策、業務訂單、設備狀態、倉庫面積、庫存容量、人員狀態、任務分配及完成情況、園區環境等因素集合，才能制訂各類策略下發指令，由于未建立統一流程模型，故無法確證當天實際業務進度，終端實時驅動各類智能調度，從而全面提升作業效率。

5) 智慧園區尚待建設

杭州卷煙廠片煙倉庫、東洲成品倉庫所在園區還未納入整體信息化聯網建設，需要將在杭州卷煙廠北1門、北2門、東洲成品倉庫的貨車出入門、月臺、倉庫內、司機休息室信息聯通，后期待利用已有設備或安裝感知設備(簽到機、ECT、引導屏、月臺屏、庫內作業屏、月臺圖像識別等)構建射頻與攝像系統，一體化系統配置來調度管理倉儲人員、車輛出入園、引導司機行駛、指導倉管員有序作業，從而提高園區綜合利用率。

3.項目建設內容

浙江中煙一體化數字化倉儲系統從卷煙物資物品進入工業倉儲端開始，對箱儲片煙、備品備件、輔料物品等管理是采用生命周期管理模式既全程化管理。片煙從煙葉收購打葉復烤下線開始，經過倉儲醇化直至生產制作成卷煙煙絲為止、件煙制造下線開始直至商業銷售完成、備品備件入庫采購至領用消耗、輔料出入庫配置等物品耗廢的全生命周期的全過程的精細化管理模式，該模式運營中能完成對倉儲物品全程追溯管理。

3.1原料倉儲管理

系統對原料倉儲的片煙采用對整體的物流跟蹤著手，系統范圍是從片煙復烤下線、在途(后續工作)、倉儲（入庫、出庫、移庫），直到投料消耗的過程。

箱儲片煙的生產及最終使用的過程，常常需要耗費幾年時間，管理節點可分為：全程管理（復烤下線開始至倉儲出庫投料完成）和區域管理（調度運入工業倉庫管護期間)。

1、增加片煙標識標簽

原料片煙按生命周期的全程管理模式，對片煙倉儲的跟蹤是從源頭著手控制質量，在做到“精細化”管理的前提給片煙賦予統一可識別的標識標簽，內嵌射頻（RFID）為追溯管理依據，從源頭開始，以每件片煙箱為單位，借助RFID、條碼識別等技術，對片煙賦予唯一編碼的信息標識標簽（RFID與一維條碼相結合），在各個實物流轉環節進行標簽的打掃碼、信息跟蹤與追溯、養護及質量檢測信息集成等，以提高對產品管理監控的水平。

2、片煙復烤下線管理:

片煙復烤打碼、片煙復烤補碼、片煙下線入庫 、片煙調度出庫。

3、原料入庫管理：

1）片煙入庫（復烤片煙入庫、直購片煙入庫、調劑煙調回入庫、生產退料入庫、合作生產退料入庫、兩地調撥入庫、外租庫調回入庫）；

2）三絲一片入庫（薄片采購入庫、膨絲采購入庫）；

3）煙梗碎片入庫（復烤調回入庫、兩地調撥入庫）。

4、原料出庫管理：

1）片煙出庫（生產出庫、合作生產銷售出庫、委外分包出庫、出口煙銷售出庫、兩地調撥出庫、退貨出庫）；

2）三絲一片出庫（薄片銷售出庫、薄片生產領用出庫、膨絲生產領用出庫）；

3）煙梗碎片出庫（生產領用出庫、合作生產銷售出庫、委外加工出庫、兩地調撥出庫）。

5、原料在庫管理：原料貨位調整、原料凍結解凍、原料庫存盤點、原料損益、原料等級變更、領退料、原料報廢。

6、片煙信息采集追蹤與預警處理：片煙信息采集記錄、片煙養護檢測信息追蹤與預警、片煙醇化煙齡追蹤與預警。

7、片煙養護計劃：片煙養護作業管理、環境調節作業、翻垛作業、在庫檢查作業、殺蟲作業。

3.2輔料倉儲管理

1、輔料入庫

1）輔料有批次條碼入庫（采購訂單入庫、生產退料入庫、合作生產退料入庫、委外加工入庫、兩地調撥入庫、無預約入庫）;

2）輔料無批次條碼入庫（采購訂單入庫、生產退料入庫、合作生產退料入庫、兩地調撥入庫）

2、輔料出庫

1）輔料有批次條碼（生產出庫、合作生產銷售出庫、委外加工出庫、兩地調撥出庫、采購訂單退貨出庫）;

2）輔料無批次條碼出庫（生產出庫、合作生產銷售出庫、兩地調撥出庫、采購訂單退貨出庫）。

3、輔料在庫（區分有無批次）:輔料貨位調整、輔料凍結解凍、輔料庫存盤點、輔料損益、領退料、輔特殊領用、輔料報廢、輔料補貨、輔料不良品換貨、輔料拆零打包、試樣管理。

3.3備品備件倉儲管理

1）備品備件入庫：備品備件采購入庫、備品備件退料入庫、備品備件兩地調撥入庫 。

2）備品備件出庫：備品備件領用出庫、備品備件銷售出庫、備品備件兩地調撥出庫 。

3）備品備件在庫：備品備件倉位調整、備品備件備件盤點、備件信息完善、備品備件備件報廢、備品備件物料號合并。

3.4成品卷煙倉儲管理

成品卷煙倉儲功能，主要體現為成品卷煙出庫管理、入庫管理、沖銷管理、在庫管理、破損煙管理、制品存貨貼碼、卷煙狀態變更、破損煙調換業務、零條煙管理、拆拼盤作業、托盤聯運個性化作業、卷煙投放限定、托盤全生命周期管理等功能。

在成品卷煙倉儲系統功能調整時，還通過系統提升了托盤識別感知功能，增加了紅外自動識別開關與射頻系統（RFID）聯動，解決了一直困擾的誤碼操作問題，既叉車運行時射頻系統一直開機造成數據被干擾的現象。

1、出庫管理：

1）出庫準備:移庫計劃、樓宇分配計劃、裝車計劃、轉儲計劃、拆拼盤計劃、特殊裝運計劃、貼碼計劃、卷煙稅利設置、卷煙倉庫存銷比設置。

2）出庫管理:出庫單維護、出庫分配、出庫作業、出庫單查詢、出庫單確認、裝車確認、出庫單裝車批查詢分析。

2、入庫管理：

1）入庫預排: 入庫預排單維護、入庫預排。停車場管理: 加工煙入場登記、采購入庫通知入園、銷售出庫通知入園。

2）入庫管理: 入庫單維護、入庫分配、入庫單查詢、入庫單確認。

3）沖銷管理：出庫單沖銷、入庫單沖銷。

3、在庫管理：

1）轉儲管理：轉儲單維護、轉儲單查詢、轉儲單確認、主存區零件轉儲單生成。

2）在制品管理：在制品貼碼、在制品貼碼查詢、貼碼單據確認、貼碼情況反饋、貼碼單沖銷。

3）盤點管理：盤點任務下發、盤點結果確認、盤點情況查。

4）日結管理: 倉庫日結相關業務操作，包含日結關賬模塊。

5）卷煙狀態管理: 狀態變更、狀態變更查詢、卷煙狀態變更統計、質檢結果錄入。

4、破損煙管理：

破損煙發現維護、破損煙發現審核、破損煙回收、破損煙入庫維護、破損煙出庫維護、破損煙作業下發、破損煙確認、破損煙作業取消、破損煙調換完成確認、破損煙銷毀、破損煙銷毀記錄查詢、換貨作業信息查詢、換貨換回情況查詢。

5、拆拼盤作業：

根據銷售訂單、裝車批計劃、月臺使用狀況、庫存信息，采用一定的技術，自動生成拆拼盤作業任務并進行提示指引，并采集拆拼盤作業情況信息。對于拆拼盤區，系統進行智能補貨，由管理員確定，并形成補貨作業任務。

6、托盤聯運個性化作業：

根據客戶需求、銷售訂單、裝車批計劃、作業能力，自動分配所需的卷煙至備貨區，由管理員確定是否采納，并形成轉儲作業任務。對叉車、裝卸工等裝卸資源進行智能調度，自動下達個性化作業任務，并采用一定的技術采集作業情況信息。

7、卷煙投放限定。根據公司要求，對卷煙投放區域進行限定設置。限定的條件主要有“是否自產煙”、“版本號”、“煙箱類型”等。

8、托盤全生命周期管理。分托盤管理業務和托盤操作業務兩個層級，管理業務包含托盤采購、移庫、轉儲、出庫、回收、檢測、報廢、盤點、數據分析等功能，使用場景定位為辦公室內固定場所，使用人為業務管理人員。操作業務主要包含與檢測裝置、群讀設備等感知層設備之間的數據搜集展現，與上位管理層之間的數據交互。使用場景定位為倉庫現場作業場所，使用人為裝卸工。

9、成品托盤系統還進行了迭代升級，增加安裝紅外感知啟動射頻識別，區域范圍限定，減少數據信號干擾，提升工作效率。

3.5智能調度

1、調度策略：

1）作業計劃策略：移庫計劃策略、入庫分配策略、樓宇分配策略、裝車計劃策略、轉儲計劃策略、貼碼計劃策略、特殊裝運計劃策略、拆拼盤計劃策略。

2）作業調度策略：停車場車輛調度策略、園區車輛調度策略、月臺調度策略、叉車及搬運工調度策略。

2、智能調度：

1）生產需求物資發運計劃調度：合作生產調運計劃安排、合作生產退料計劃安排、合作生產退貨、生產需求物資調運計劃安排 。

2）運輸任務調度：運輸任務調度、運輸跟蹤管理 。

3）園區調度：出入園調度、月臺調度 。

4）作業調度：入庫調度、出庫調度、移庫調度。

5）綜合調度：人員調度、叉車調度、班組調度。

3、園區調度：

1）門禁調度，ETC對出入園區車輛自動識別后將車輛信息傳遞給WMS，系統留存記錄，系統給予司機回復，預告訂車位，提供園區電子地圖，短信類提醒，需要等待車輛，提供一個電子類信息，提供預計等待入場時間的便捷溝通。

2）白名單制度，系統預存進出園區車輛，對門禁進入園區汽車，系統自動比對識別，智能判斷是否開閘準入。

3）路線引導：對外來裝卸貨物車輛，按入園計劃進行放行，門口驗證放行后，指示牌顯示引導車輛按行進路線到達指定地點。

3.6綜合管理

1.人員管理

人員考勤管理、人員作業管理

2.設備管理

設備登記、設備領用、設備維修、設備保養、設備報廢

3.安全管理

安全檢查、班組自查、危險源辨識及風險評估、安全活動管理

3.7倉庫控制系統（WCS）

1.WCS系統框架

倉庫控制系統介于物流作業設備和作業執行之間，完成作業執行任務與物流作業設備之間的數據交互，實現物流設備的統一管理、接口標準、及作業控制，實現浙江中煙物流作業與作業設備有效融合，提高作業效率。

WCS系統由四層組成：設備層、網絡層、接口層、應用層。設備層由各類智能傳感設備組成如：一維碼、二維碼、RFID、光感、ETC等務類傳感設備組成，其負責收集各類數據。網絡層包含無線網絡、中煙內網、互聯網，其通過與設備層相連把數據傳輸到接口層。接口層主要是進行身份認證，根據接口協議，提供接口API供應用層來調用。應用層根據應用場景，主要體現為移動app，PC、看板，及大屏等。

2.WCS建設內容

打掃碼操作程序開發：根據浙江中煙片煙和卷煙成品的一維條碼與RFID電子標簽應用標準，開發應用范圍包括14家復烤廠和浙江中煙倉庫在內的RFID電子標簽與一維條碼打印程序，以及各種掃碼設備的終端操作程序（設備廠商提供技術參數和接口API程序）；涉及到成品需要調用行業生產經營決策系統的相關軟件。

物聯網智能設備管理系統應進行統一管理，實現動態監控，軌跡跟蹤。通過與物流設備的數據交互，獲取物流設備作業過程信息，實現物流設備的作業過程監控，采集物流設備信息，并能以動態的畫面顯示設備的狀態信息。

物聯網智能設備管理系統應能讀取設備當前參數，提供參數設置界面，寫入修改后的設備參數，并支持參數初始化功能。涉及到成品需要調用行業生產經營決策系統的相關軟件。

3.WCS終端應用

1）RFID管理：片煙RFID、成品卷煙RFID、片煙垛位RFID、成品卷煙托盤RFID、貨位地埋RFID、貨區RFID等。

2）二維碼管理：備品備件的二維碼。

3）一維條碼管理：輔料、香精香料等一維條碼。

4）ETC出入園：東洲成品倉庫ETC出入園、轉塘片煙倉庫北二門ETC出入園。

5）園區環境監管：園區溫濕度、園區視頻監控等。

6）倉庫環境監管：倉庫溫濕度、倉間倉庫溫濕度、垛內含氧量、垛內磷化氫濃度等。

7）手持APP：個人事務管理、熏蒸殺蟲相關檢查、安全檢查、日常巡更。

8）手持PDA：復烤成品、原料管理、輔料管理、調度管理、安全管理。

9）車載系統：

車載系統利用車載平板應用于片煙倉儲和成品卷煙倉儲。

信息展示:信息展示含人員作業任務展示、作業進度展示，車輛保養提醒信息展示。

RFID自動感應片煙：車輛產生夾抱動作時，RFID讀寫器打開，獲取當前夾抱的片煙和垛位標簽信息，并自動匹配作業任務，自動校驗與自動單車確認，減少手工掃碼的工作。

RFID自動感應成品卷煙：車輛夾起和放下成品卷煙托盤時，RFID讀寫器打開，自動托盤標簽上卷煙數據與地埋標簽(貨位標簽)的貨位信息，并自動匹配作業任務，自動校驗與自動單車確認，減少手工掃碼的工作。

車輛點檢功能，根據安全文件規定，叉車每天首次使用時需要對叉車進行點檢作業，確保叉車能正常安全的工作，首次登陸車載系統將以點檢表形式展示點檢作業，叉車工在完成點檢后方可作業。

3.8移動倉儲物流

系統通過構建移動應用，為管理人員和一線作業人員提供移動物流服務，實現倉儲物流作業、物資運輸跟蹤、物流信息查詢。根據系統應用范圍包括手機APP、智能設備APP、微信公眾服務號等。具體見下面論述。

1、移動物流應用架構

主要層次：數據層獲取和保存數據，含數據庫和接口數據;網絡層提供內外網的網絡支撐上內部局域網和外部互聯網組成;服務層根據業務需要提供各類應用業務邏輯，對于領導層查詢數據涉及到走微信公眾號的還要調用微信公眾服務號平臺。最終在表示層展現的方式可以是手持終端APP, 平板APP、車載終端、看板、大屏、短信等。

2、移動物流建設內容

1）片煙RFID掃碼槍APP：入庫、出庫、移庫、送檢、盤庫等。

2）輔料一維碼掃碼槍APP：入庫、出庫、移庫、盤庫等。

3）倉儲物流作業APP(支持PAD與手機)：作業通知、人員通知、作業處理、安全檢查等。

4）叉車終載(片煙叉車終端、成品卷煙叉車終端)：作業接收、作業提醒、出入庫作業及自動確認、車輛定位跟蹤等。

5）備品備件手持PDA(二維碼)：入庫、出庫、揀選、貨物提醒、倉位修改等

6）配合利群在路上項目：銷售出庫托盤綁帶信息共享、托盤回收、破損煙調換信息共享。

3.9可視化看板展現

基于流行的Web可視化看板展現技術，實現倉庫物資和成品狀態的直觀展示，實時呈現月臺、倉庫、貨位、垛位、庫存動態、倉庫內貨位布局圖形、存放物資明細信息等。

支持大屏信息可定制動態展示,大屏顯示內容包含本庫區存放物料品種、數量，剩余庫容，庫區溫濕度數據，吞吐量數據等信息。

項目可視化看板有：出入園引導屏、月臺屏、倉庫內作業屏、倉庫內庫存屏、休息室作業滾動屏、大屏等。

4.信息化組織及推進過程

4.1項目實施組織保障

針對本項目，浙江中煙工業公司成立了專門項目組織以保障項目的順利實施。公司項目組織包括三個層次：項目指導委員會、項目管理辦公室、業務組。

（1）項目指導委員會：負責組織審定項目計劃、實施方案，指導項目開展，重大問題決策。

（2）項目管理辦公室：具體負責項目日常組織工作，負責制訂項目計劃、實施方案，控制項目進度與質量，協調解決出現的問題。負責整體項目管理與資源協調，以及關鍵實施問題的解決。負責向項目指導委員會提交各類匯報材料，負責項目各類文檔的組織與評審，驗收準備工作的組織。

（3）成品組：負責梳理成品卷煙相關業務的流程及需求；解決成品卷煙倉庫的日常問題；負責成品卷煙倉庫相關人員、設備、任務的合理分配；負責進行有關的應用系統配置和管理；負責相關管理制度細則的起草和監督執行；匯集并提交各類報表及功能性開發的需求整理并提交模塊優化及完善的新增功能需求；建立涉及的管理與維護相關文檔和問題處理日志等。

（4）物資組：負責梳理片煙倉庫、輔料倉庫、備品備件倉庫的相關業務的流程及需求；解決片煙倉庫、輔料倉 庫、備品備件倉庫的日常問題；負責片煙倉庫、輔料倉庫、備品備件倉庫相關人員、設備、任務的合理分配； 負責進行有關的應用系統配置和管理；負責相關管理制度細則的起草和監督執行；匯集并提交各類報表及功能性開發的需求整理并提交模塊優化及完善的新增功能需求；建立涉及的管理與維護相關文檔和問題處理日志等。

（5）技術支撐組：負責系統運行的軟硬件技術支撐，負責軟硬件接口標準制訂與管理，負責系統安全防范措施制訂，系統在建設過程中整體軟件技術的把控（如系統架構、概要設計、詳細設計、數據庫設計等），以及解決系統運行過程中涉及技術問題等

4.2項目進度安排

本項目分為六個階段開展實施工作。

第一階段 藍圖規劃（2017年10月~2018年5月）

2017年10月項目組和浙江創聯相關需求調研人員開始進場調研，2018年4月完成浙江中煙數字化倉儲藍圖規劃。

2018年4月浙江中煙工業有限責任公司主持，邀請行業內外有關專家組成專家組，對項目組完成的“一體化數字化倉儲系統”設計進行整體評審。專家組聽取了方案匯報，并進行了質詢和評議，經過認真討論，認為項目組提出的設計方案內容詳盡，規劃到位，較好的考慮了浙江中煙的實際情況與行業發展現狀，具有一定的創新性，達到設計要求，具有較好的可實施性。

第二階段 系統設計（2018年5月~2018年8月）

2018年5月開始，在需求規格說明書的基礎上，在充分了解倉儲現狀、具體需求的情況下，設計組人員完成了概要設計，并與信息中心進行溝通、交流,然后進行系統詳細設計。

隨后項目設計組人員穩步推進，遵循統一數據原則展開設計，相繼提交項目總體設計方案、數據庫設計、集成接口設計。

第三階段 系統開發（2018年8月～2019年8月）

開發前中煙公司信息中心對參與項目實施建設的浙江創聯開發人員、測試人員、項目經理、產品經理等相關人員的進行統一學習，進行編碼安全規范培訓，培訓內容包含編碼中數據校驗、異常行為、序列化和反序列化、平臺安全、運行環境等方面內容。

開發過程中，開發組遵循每周例會，總結本周工作內容與下周工作計劃。項目組程序代碼統一存放公司私有git平臺管理和調用，做到編碼統一管理，提交內容可追溯，代碼版本靈活管理。并且每周進行兩次編碼質量檢查會議。對疑難問題組織主要人員進行分析攻克。

第四階段 系統測試（2018年9月~2019年11月）

開發組完成相關功能之后，交付測試組同事展開一系列的測試。

綜合測試包括單元測試、集成測試、系統測試、運行與驗收測試，其中單元測試在系統實現階段實現，運行與驗收測試在實施與運行階段實現。測試的內容有接口與路徑測試、功能測試、健壯性測試、性能測試、用戶界面測試、壓力測試、可靠性測試等。

系統試運行前，由運維組人員對浙江中煙部門涉及的操作人員展開了集中培訓。通過培訓，使操作者真正掌握系統的運行、作業、維護，在工作中減少失誤，降低因失誤造成的損失。通過培訓，提高員工的工作技能，減少消耗和浪費，提高工作質量和工作效率，提高企業效益。

第五階段 上線試運行（2019年12月）

2019年12月2日系統功能全部上線試運行。由于項目涉及功能多、范圍廣，因此實施過程中項目分階段進行上線，具體如下：

1、2018年10月15日，打葉復烤業務上線。

2、2019年3月15日，原料、輔料、調度模塊上線。

3、2019年4月1日，成品模塊上線。

4、2019年9月20日，備品備件模塊上線。

5、2019年10月28日，綜合管理和原料養護模塊上線。

6、2019年12月2日，園區調度、叉車終端和合作生產上線。

第六階段 改進優化（2019年12月~2020年4月）

項目上線之后，運維人員每天例行系統各方面檢查，保證系統安全可靠的運行。每天結尾結束之后，對個業務數據做統一的整理校對和統計工作。

項目上線期間，在系統運行過程中暴露出來的問題，運維人員及時反饋測試組，測試組確認問題之后再由開發組人員進行優化升級。

對于運維過程中產生的新需求，運維人員及時反饋項目組，由領導小組人員評估需求如何處理，確定進行開發優化的，則由設計組整體評估設計好方案之后交由開發以及測試開展下一步工作。

5.項目成效

出庫效率提升。中心庫單位小時出庫能力由2300箱/小時提升至3600箱/小時，8小時內具備3.5萬箱的吞吐能力。單日最大吞吐量達到6.12萬箱。
車輛平均在園時間減少。中心庫車輛平均在園時間由126分鐘降低到90分鐘。
高架庫庫容高效利用。兩廠高架庫平均庫容利用率由74.8%提升至85.6% 。
中心庫庫存快速周轉。中心庫庫存周轉次數由18次/年提升至25.8次/年。

獎項

2018年度煙草行業精益物流改善項目集體獎

2018年度中質協精益管理項目專業級成果二等獎

2018年度煙草行業精益管理重點項目二等獎

5.1.系統實施前后效果對比

表1 系統實施前后效果對比圖

5.2. 直接經濟效益

通過該項目的實施，應用新技術和新方法，對物流技術、管理、流程、模式進行理論研究和創新，全面、系統、完整的提出了浙江中煙基于一體化數字化倉儲信息系統建設方案，并進行了落地應用，在現場及人員未變的情況下，可產生直接經濟效益在670萬/年。

1、物流跨樓轉儲減少。 2019年1-7月跨樓轉儲為3.5萬箱，轉儲策略優化，2020年1-7月跨樓轉儲為3.2萬箱，減少了8.6%的跨樓轉儲量，減少費用在70萬元/年。

2、庫存周轉次數提升到25.8次每年。通過該項目，按照智能調度策略實現了倉庫的智能化管理，縮短了卷煙在庫時間，提高了庫存周轉效率，倉儲庫位的有效利用率進一步提高。在現有產能、庫容不發生變化的情況下，可減少30%的外租倉庫面積，減少費用在600萬元/年。

5.3間接經濟效益

1、原輔料、片煙和成品卷煙庫存進一步降低，使得庫存占用資金進一步減少，經測算可減少5%庫存存貨，單箱庫存資金積壓成本減少7400萬元。

2、通過對浙江中煙在倉儲環節的一體化、數字化、智能化、可視化管理，提高了對卷煙成品的質量和安全的管控能力，以及在發生質量問題時的追溯能力，提高了產品的市場占有率和客戶滿意率。

5.4社會效益

十三五期間，中煙公司提出“兩個升級”核心任務，即“努力打造一個可以不斷升級的高結構大品牌”，“努力打造更高水平的市場驅動管理模式”，并明確提出要用智慧企業實踐，統籌管理模式升級的各項工作。

一體化數字化倉儲作為智慧企業實踐的子課題，以物聯網設備為基礎，資源優化配置為主線，優化關鍵環節，協同整合各類物流與信息資源，實現倉儲物資在整個倉儲物流環節的“運行高效化、流程精細化，軌跡數字化，調度智能化，過程狀態可視化”，支撐整個物流系統的持續改進，起到了良好的示范效應。

一體化數字化倉儲項目順利上線，在全國多個煙草工業企業獲得反響，同時公司轉塘倉庫也接待了大批行業內外往來的參觀人員，起到了良好的示范效應。

6.項目實施過程中的經驗及總結

浙江中煙一體化數字化倉儲項目快速平穩上線，體現出具有工作任務重、技術要求高、集成范圍廣、時間進度緊、使用人員多的特點，同時對公司都是很大的壓力和考驗。項目采用“統籌規劃、分步實施、重點突破、 落實成效”的建設思路，把項目管理的理論和方法與實際相結合，分解目標、明確任務、細化工期、把控質量、逐步實施。整個項目在參與者及各供應商共同努力下，達到了預期效果。

6.1成功實施

本項目的成功實施，主要取決于以下兒點：

1、 領導的決策和高度重視是項目得以順利完成的關鍵因索。儲運部門和信息中心進行多次現場調研，幫助項目把關理清思路，在業務政策上給予了充分的支持與指導。

2、 本著實亊求是的原則，將知難而進的決心和精益求精的態度貫穿項目始終，攻堅克難，解決技術難題，借鑒成功應用案例，使信息化升級改造切實適應業務需求。

3、 做好統籌規劃工作，信息化升級改造建設項目組定期組織階段性會議，在項目建設過程中切實按預定要求跟進項目進度，對開發遇到困境及不符合實際的工作情況，隨時進行調整，確保項目按吋順利完成。

4、 項目組組織物流部、儲運部門、信息中心等人員為項目開發及上線運營給予幫助指導，同時他們也是一支經驗豐富的煙草信息化的實施團隊，這正是本次項目成功的因素之一。

6.2未來方向

倉儲智慧化運管理模式是未來的方向，一體化數字化倉儲系統的建設，切實提高了倉儲作業效率，提升了倉儲精細化管理能力。

當前一體化數字化倉儲系統的建設，著重于園區內的倉儲規范流程的管理，未來將從整體區域外的相關交叉環節進行著眼建設，信息系統數據關聯與應用，預測“利群品牌”市場銷售量，按國家局指標提前布局生產計劃，由系統按預生產模型自動生成未來時間周期內的可視化進程軌跡，隨著生產過程的時態變化，系統動態推演未來的（下步周期內）運營數據，為決策提供事前預測的比較數據。

項目作為浙江中煙工業公司智慧子課題，在實施方案中已經融入其中。項目組面對運行2年的系統，已經在積極探索未來應用和創新提升，以“物聯網設備為基礎，資源優化配置為主線，優化關鍵環節，協同整合各類物流與信息資源”，實現倉儲物資在整個倉儲物流環節的“運行高效化、流程精細化，軌跡數字化，調度智能化，過程可視化”，放眼后期物流在打通全產業鏈信息數據超級鏈接，為浙江中煙工業公司在數字化轉型、智慧物流應用與雙碳建設上打下夯實的基礎。